Оборудование производства минеральной ваты — линия производства минеральной ваты

Минеральная вата — лучший выбор для теплоизоляции

Минеральная вата является одним из наиболее эффективных материалов, используемых для тепло- и звукоизоляции, а также для обеспечения противопожарной безопасности.

Среди ключевых преимуществ данного материала выделяются следующие качества: крайне низкий коэффициент теплопроводности, абсолютная негорючесть, способность выдерживать высокие температуры, высокий уровень шумоизоляции, стойкость к биологическим воздействиям, химическая нейтральность, отличная паропроницаемость и водоотталкивающие свойства.

Производство минеральной ваты начинается с подготовки основного сырья, которым чаще всего выступает базальт. Весь производственный цикл делится на несколько этапов: подготовка сырья, его плавление, формовка волокон, сбор волокна, маятниковое раскладывание мата, формирование, плиссировка и уплотнение, процесс отверждения, дальнейшая обработка и, наконец, упаковка готового продукта.

Мы готовы предоставить вам развернутые технические и коммерческие предложения по запросу. Наша компания специализируется на производстве высококачественных изоляционных материалов, отвечающих всем современным требованиям.

Технологический процесс производства минеральной ваты

Подготовка сырья

Процесс производства минеральной ваты начинается с точного измерения и распределения исходного сырья в необходимых пропорциях. Подготовленное сырье перемещается в специальные бункеры с использованием погрузчиков. Далее масса автоматически направляется в дозирующие весы посредством вибрационных питателей, расположенных внизу каждого бункера. Весы настроены таким образом, чтобы точно соблюдать рецептурные пропорции добавок. После завершения взвешивания контроллеры передают сигнал о готовности, и сырье подается в вагранку с водяным охлаждением с помощью скипо-элеватора.

Расплавление и формирование волокон

Сырье, попадающее в вагранку, преобразуется в горячую жидкую массу, которую затем подают на вращающуюся центрифугу. Здесь, благодаря действию центробежной силы и воздушной струе, формируются тонкие базальтовые волокна. Одновременно с образованием волокон в смесь добавляются быстрые вяжущие компоненты и гидрофобизаторы, способствующие улучшению характеристик конечного продукта. Шлак, выделяемый в процессе, отделяется и отправляется в отвалы.

Формирование мата

Образованные базальтовые волокна поступают на вращающийся перфорированный барабан, где создается вакуум, позволяющий осадить волокна на его поверхности. Волокнистый слой распределяется по маятниковому конвейеру, формируя мат заданной плотности и ширины. Этот этап обеспечивает равномерное распределение материала по всей площади будущего изделия.

Полимеризация и уплотнение

Для повышения прочностных свойств полученная вата подвергается плиссировке и уплотнению на специальных прессах. Затем она проходит стадию полимеризации в специальной камере, где под действием высоких температур (до 280°C) и механического давления формируется плита каменной ваты нужной толщины и плотности. После отверждения продукт переходит на участок дальнейшей обработки и упаковки.

Сформованное изделие поступает на операцию последующей обработки и упаковки продукции, которая состоит из участка охлаждения, участки нарезки (продольной нарезки и поперечной нарезки), приёмной станции и упаковочной машины.

Основное технологическое оборудование

Печь-вагранка

Шахтная печь, называемая вагранкой, служит основным элементом для плавления сырья. Она заполняется материалом сверху через систему скипов или конвейеров. Теплый воздух подается через фурмы, расположенные в нижней части печи, где происходит плавка. Расплавленный материал стекает по охлаждающему лотку на диски центрифуги, а продукты горения удаляются через верхнее отверстие.

Барабанная волоконноколлектоная система

Камера осаждения волокон представляет собой большой вращающийся барабан, на котором оседают базальтовые нити, формирующие ковер определенной толщины. Разряжение внутри барабана позволяет волокнам равномерно распределяться по его поверхности. Внутри камеры расположены транспортные ленты для удаления отходов и системы вентиляции для поддержания оптимальных условий работы.

Маятниковая конвейерная система

Ковер, выходящий из барабанной системы, подается на маятниковый раскладчик, который равномерно укладывает вату и формирует плотный ковер. После этого готовый ковер передается на взвешивающее устройство, которое контролирует его параметры.

Подпресовщик ковра минеральной ваты   

Этот этап включает использование верхнего и нижнего ленточных и роликовых конвейеров, между которыми происходит сжатие ковра и изменение ориентации волокон. Это улучшает прочность и стабильность конечной продукции.

Камера полимеризации  

Сформированный ковер поступает в камеру полимеризации. Здесь происходит окончательная фиксация структуры ковра путем нагрева до высокой температуры и приложения давления. В результате получается готовая плита минеральной ваты с необходимыми физическими характеристиками. Камера оснащена системами регулирования температуры, вентиляции и пожаротушения.

Система обессеривания

Эта установка предназначена для снижения содержания серы в отходящих газах. Газы проходят через специальную колонну, где взаимодействуют с жидкостью, поглощающей сернистые соединения. Благодаря этому процессу обеспечивается высокая степень очистки газов.

Автоматическая система управления

Система автоматики построена на основе немецкого программируемого контроллера и цветного сенсорного экрана. Она обладает функциями самодиагностики, мониторинга в режиме реального времени и автоматического отключения в случае обнаружения неисправностей.

Таким образом, производство минеральной ваты требует высокотехнологичного оборудования и строго соблюдения всех технологических процессов, что гарантирует высокое качество итогового продукта.