Оборудование для производства газосиликатных блоков

Линия производства газобетонных блоков автоклавного твердения

Газобетонный завод из Китая

Оборудование китайского производства из Китая для изготовления автоклавного газобетона отличается высокой степенью автоматизации и продуманным расположением. Линии газобетона надёжны и просты в управлении.

Наш завод занимает лидирующие позиции в сфере разработки оборудования для производства автоклавного газобетона. Наши технические эксперты всегда готовы предоставить квалифицированную помощь и поддержку каждому клиенту. Комплексная система снабжения сырьём (включая закупку, оценку качества, хранение и доставку) в сочетании с передовыми технологиями производства позволяет нам выпускать оборудование высочайшего класса и своевременно доставлять его заказчикам. Прежде чем отправить оборудование клиенту, оно проходит строгий контроль качества. Каждая единица техники сопровождается подробной технической документацией.

Автоклавный газобетон получают путём термической обработки в автоклаве. Основные составляющие смеси — цемент, кварцевый песок, специальные газообразующие добавки и известь. Дополнительно в состав вводят гипс, золу и металлургические шлаки. Газообразующими агентами выступают алюминиевые пасты и суспензии. В результате химической реакции смесь приобретает пористую структуру с воздушными ячейками различного размера.

Благодарю нашему многолетнему опыту в разработке линий для производства бетонных изделий, мы предлагаем обширный ассортимент промышленных линий с годовой производительностью от 100 000 м³.

Технические характеристики газобетонных линий:

Параметры	Ед. изм.	200,000 м³	350,000 м³	350,000 м³
Производительность	м2	4.8×1.2×0.6	4.8×1.2×0.6	350,000
Форма	м	4.8×1.2×0.6	6.0×1.2×0.6	6.0×1.5×0.6
Сырье
Песок	т/г	84,000	126000	147000
Известь	т/г	20,400	30600	35700
Гипс	т/г	3,600	5400	6300
Цемент	т/г	18000	18000	21000
Мощность	кВт	≈1,200	≈1600	≈1650
Электроэнергия в год	10,000 kWh	≈271.72	≈362.3	≈373.62
Вода в год	т	≈108,000	≈162000	≈178500
Газ в год	т	≈36,000	≈54000	≈52500
Площадь	м2	≈7,000	≈9200	≈10000
Складская площадь	м2	≈8,000	≈10000	≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс складируются в вертикальных силосах. Затем ковшовый элеватор перемещает эти материалы в силосы для хранения.

Известь с помощью шнекового транспортера подается в шаровую мельницу. Измельчённый материал переправляется в резервуар для хранения порошка с использованием шнекового транспортера и ковшового элеватора. Песок (зольная пыль или гипс) подаётся в шаровую мельницу с применением ленточного или электромагнитного вибрационного конвейера. После измельчения материалы перекачиваются в шламбассейн.

Шаровые мельницы играют важную роль в подготовке сырья для производства газобетонных блоков автоклавного твердения. Существуют две разновидности шаровых мельниц: для сухого и мокрого помола. Мокрый помол предназначен для переработки песка, тогда как сухой помол используется для извести.

После шаровой мельницы шлам перекачивается в резервуар для хранения, где мешалка работает непрерывно, предотвращая оседание шлама. Шламбассейн является ключевым элементом в линиях производства ячеистых бетонов. Он состоит из ёмкости, редуктора, смешивающего вала, подвижной рамы и центральной опоры. Основное назначение шламбассейнов — хранение подготовленных суспензий из зольной пыли или песка. Встроенное перемешивающее устройство препятствует образованию осадка.
Ковшовый элеватор служит важной составляющей конвейерной системы в линиях по производству газобетонных блоков автоклавного твердения. Материалы загружаются в ковши, которые затем поднимаются вверх. По достижении верхней точки ковши переворачиваются, и материалы высыпаются в нужный резервуар. Ленточный ковшовый элеватор оборудован резиновой лентой, установленной поверх приводного и отклоняющего роликов. Цепной ковшовый элеватор оснащён парой параллельных приводных цепей, установленных в верхней или нижней части оборудования, и парой поворотных цепей, находящихся напротив. Обычно ковшовые элеваторы снабжены внешним защитным корпусом, предотвращающим загрязнение воздуха при транспортировке порошка.

Пылеуловители устанавливаются в верхних или нижних частях различных хранилищ, силосов и конвейеров для сбора пыли. Данное оборудование обладает рядом преимуществ: отличные рабочие характеристики, компактная и простая конструкция, малые габариты, лёгкость монтажа, высокая эффективность, простота обслуживания и др. Пылеуловители используются в линиях по производству газобетонных блоков/плит автоклавного твердения для щековых дробилок, силосов для хранения извести, шаровых мельниц и силосов для хранения порошков.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

Секция дозировки и заливки укомплектована необходимым оборудованием, включая весовой дозатор, шламбассейн, смеситель для алюминиевого порошка, смеситель-раздатчик и другие устройства. Подготовленные материалы смешиваются в нужных пропорциях, после чего полученная смесь заливается в формы.

Весовой дозатор играет ключевую роль в системе дозирования ячеистого бетона. Он может использоваться для измерения массы как шлама, так и порошковых материалов. Основные компоненты дозатора включают бункер, опорное кольцо, датчики веса и пневматический дисковый затвор.

Цемент, известь и гипс подаются в весовой дозатор через шнековый транспортер для точного взвешивания. Дозировку можно осуществлять с помощью полуавтоматической или полностью автоматической системы управления на базе ПЛК. Весовой дозатор доступен как в автоматическом, так и в полуавтоматическом исполнении. Использование автоматических или полуавтоматических систем управления обеспечивает стабильность процесса и возможность лёгкой настройки, что улучшает качество продукции и производительность оборудования.

Обработанный шлам, вода, цемент, известь и алюминиевая паста последовательно добавляются в смеситель. За счёт высокой скорости перемешивания смеситель преобразует шлам в однородную смесь с нужной плотностью. В некоторых случаях может понадобиться дополнительное нагревательное устройство для улучшения процесса смешивания.

Заливочный смеситель является основным компонентом линий по производству автоклавного газобетона. Он способен быстро перемешивать все необходимые материалы. В зависимости от требований заказчика или особенностей эксплуатации, мы предлагаем смесители-раздатчики с различной скоростью смешивания: стандартной или высокой.

В определённых пропорциях в смеситель добавляются песчаный шлам и цемент. Затем сырьё нагревается паром до температуры 40–45 градусов и тщательно перемешивается. Через 3–4 минуты после окончания цикла смешивания открывается клапан для добавления алюминиевой пасты, которую также перемешивают в течение 40 секунд. Получившаяся смесь затем заливается в формы.

После доведения суспензии до нужного состояния её аккуратно заливают в формы. Процесс заливки контролируется с помощью пневматического дискового затвора. Заливочный смеситель, будучи ключевой частью секции дозирования и заливки, разработан с учётом высокой скорости смешивания, компактных габаритов, простоты эксплуатации и регулируемой высоты заливки.

Заполненные формы перемещаются в зону вспенивания и отверждения при температуре 40–45 градусов. Процесс отверждения занимает 2–3 часа, после чего формы транспортируются в зону резки.

3. Резка бетонного массива

Производственная линия задействует несколько кантователей, каждый из которых выполняет конкретные функции.

Форма, выходящая из зоны созревания, перемещается под кантовочный манипулятор, который поднимает её, поворачивает на 90° и устанавливает на резательные платформы.

Кантователь также расположен в конце секции резки. Это оборудование позволяет удалять отходы сверху и снизу бетонного блока. Разрезанный массив вместе с боковиной перемещается к кантователю с помощью подъёмника. Затем боковина фиксируется, а гидравлическая система переворачивает массив на 90°, позволяя отходам самостоятельно отделяться. После этого кантователь возвращается в исходное положение.

На тележке резательной линии платформа с массивом проходит через различные секции линии резки. Сначала устройство предварительной обрезки удаляет излишки, образовавшиеся на верхней части массива во время созревания. Далее блоки обрезаются по длине и ширине в соответствии с размерами будущей продукции. Если нужно, вырезается контур (паз и гребень). Горизонтальная режущая машина разрезает блоки по толщине. Станок вертикальной резки точно обрезает блоки по высоте и длине. Проволочные струны проходят сверху вниз по массиву. Все обрезки и остатки сбрасываются в шламовый канал и возвращаются в шламбассейн для повторного использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков 

Нарезанный материал проходит заключительный этап обработки в автоклаве, включающий следующие стадии: создание вакуума, нагрев, поддержание заданной температуры, охлаждение и последующую выдачу готового продукта. Автоклав используется для пропаривания бетонных блоков, что придает им необходимую прочность.

Автоклавные тележки задвигаются внутрь автоклава. После герметизации крышки в автоклаве создаётся вакуум, и при температуре 190°C, давлении пара 1.2 МПа происходит процесс твердения газосиликата. Эти условия поддерживаются в течение нескольких часов. В завершение автоклавного цикла давление понижается до атмосферного. После открытия крышки автоклава тележки извлекаются с помощью передаточной платформы и перемещаются на отдельную линию для разгрузки. Образующийся конденсат отводится, охлаждается и повторно используется.

Полный цикл автоклавной обработки занимает 10–11 часов.

Автоклавированные блоки перемещаются на делительную машину, где они последовательно разделяются. Делитель является основным элементом упаковочного участка производственной линии. Блоки, прошедшие автоклавную обработку, поднимаются специальным устройством на заданную высоту, где зажимы удерживают первый слой блоков возле разделительной линии. Затем соседние блоки разделяются с помощью гидроцилиндров и направляющих стержней. После разделения гидроцилиндры возвращаются в начальное положение. Подъёмник с блоками опускается для разделения следующего слоя. Когда все блоки разделены, подъёмник возвращается в исходное состояние, а блоки продолжают своё перемещение по линии. После этого возможен запуск нового цикла разделения.

Формы затем транспортируются в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются и смешиваются с новой шламовой массой в определённой пропорции для дальнейшего использования.
Так функционирует завод по производству автоклавного газобетона.

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

1. Весь производственный процесс газобетонных блоков, начиная с подготовки сырья и заканчивая упаковкой, протекает плавно и без задержек. Формы для выдержки сырцовой смеси, транспортные и автоклавные тележки движутся по отдельным накопительным путям, что обеспечивает беспрепятственную транспортировку материалов и возвращение их к рабочим зонам для последующих циклов. Каждый этап обработки зелёного массива выполняется вовремя, без прерываний и вмешательств в дальнейшие процессы. Поэтому использование нашей производственной линии гарантирует изготовление качественной продукции и безопасную эксплуатацию.
2. Распалубочная машина, укладчик бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на основе гидравлики и портального крана, способного поворачивать бетонные блоки в разные направления. Эта технология облегчает производственные процессы, устраняя потребность в тяжёлых промышленных кранах, упрощает проектирование заводских помещений и сокращает расходы на строительство.
3. Патентованный кантующий манипулятор оснащён особыми скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.
4. Транспортные тележки оснащены цепным приводом и механизмом, позволяющими им автоматически двигаться в нужном направлении, что делает процесс транспортировки полностью автоматизированным.
5. Сортировочное устройство сортирует и транспортирует массив к делителю, который разделяет один слой массива вдоль заранее намеченных швов.
6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные поддоны, установленные на упаковочной линии. После завершения этапа упаковки блоки грузятся на автопогрузчик и отправляются на склад готовой продукции. Такое оборудование позволило внедрить автоматизированную транспортировку готовой продукции и уменьшить нагрузку на операторов.
7. Система централизованного управления производственной линией может быть разбита на несколько управляющих модулей, каждый из которых будет автономно выполнять свои функции, предоставляя операторам возможность визуально контролировать производство. Эта система повысит эффективность, улучшит качество продукции, снизит нагрузку на операторов и уменьшит вероятность ошибок.

Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.