Оборудование для производства керамического кирпича
Оборудование из Китая для производства керамического кирпича характеризуется достойным качеством и разумной ценой.
На сегодняшний день керамический или обожженный кирпич остается одним из самых востребованных строительных материалов. Его производят двумя основными методами: пластическим формованием и полусухим или сухим прессованием. Основное отличие заключается в уровне влажности сырьевой массы.
Наибольшее распространение получил метод пластического формования, позволяющий изготавливать как полнотелый, так и пустотелый кирпич. Технология производства обоих видов практически идентична, за исключением подготовки сырья: для пустотелых кирпичей глина готовится более тщательно, а полости образуются специальными кернами на выходе из экструдера.
Мы предлагаем оборудование для производства обожженного кирпича методом пластического формования. Китайская техника отличается высокой производительностью и надежностью. В зависимости от этапа производственного цикла, различают следующие виды оборудования: для рыхления глины и подготовки глиняной массы с влажностью 18—22%, для формирования и нарезки глиняного бруса, для укладки, разгрузки и транспортировки изделий в процессе сушки и обжига.
Наиболее популярны на кирпичных заводах туннельные и камерные сушилки, а также туннельные печи. В туннельных сушилах кирпич сушится на рамах или рейках вагонеток, в камерных сушилах эти элементы устанавливаются на выступы стенок сушила. Передача вагонеток от сушил к печам и обратная отправка порожних вагонеток к прессам осуществляется с помощью электропередаточных тележек. Внутри сушил и печей вагонетки перемещаются с помощью цепных или гидравлических толкающих устройств.
Качество керамического кирпича начинается с исследования сырья
Программа испытаний глинистого сырья
Керамический кирпич является универсальным отделочно-конструкционным материалом с высокими архитектурно-декоративными свойствами. В большинстве случаев низкое качество выпускаемого кирпича связано с недостаточным уровнем исследования глин и слабой отработкой технологических параметров. Именно глинистое сырье, его физико-химические и керамические свойства определяют особенности разработки карьера, состав шихты, оптимальные технологические параметры, необходимый количественный и качественный состав оборудования и в конечном итоге — свойства готовых изделий.
Исследование глинистого сырья проводится по специальной программе, разработанной для всестороннего анализа глины, включая её состав, свойства и поведение в процессе технологической переработки, формовки, сушки и обжига.
Программа предусматривает три основных этапа:
1) физико-химический анализ,
2) определение керамических характеристик сырья,
3) технологические испытания методом пластического формования для получения лицевого, поризованного кирпича и клинкерных изделий. Особое внимание уделяется определению минералогического состава глин, поскольку содержание и соотношение глинистых минералов (например, каолинита, гидрослюды и монтмориллонита) существенно влияют на технологические свойства сырья. Объясняется это тем, что технологические свойства сырья в большей степени зависят от содержания и соотношения в сырье глинистых минералов — каолинита, гидрослюды и монтмориллонита. На следующем этапе необходимо определить керамические характеристики сырья: засоренность крупнозернистыми включениями, активность карбонатных включений, гранулометрический состав, пластичность, чувствительность к сушке, показатель критической влажности, спекаемость и огнеупорность.
В целом анализ результатов исследований физико-химических и керамических свойств сырья дает первоначальное представление о поведении глины в процессах технологической переработки, формования, сушки, обжига, а также о будущих свойствах изделий.
Это позволяет оценить возможные проблемы, принять меры для их устранения и сориентироваться при проведении технологических испытаний.Следующий этап включает оценку керамических характеристик сырья: наличие крупных включений, активность карбонатов, гранулометрический состав, пластичность, устойчивость к сушке, критическая влажность, спекаемость и огнеупорность.
Результаты анализов позволяют сделать предварительные выводы о поведении глины в производственных процессах и прогнозировать будущие свойства изделий. Это помогает выявить потенциальные проблемы и разработать эффективные решения, а также сформировать технологический регламент производства, включающий рекомендации по разработке карьеров, составу шихт, параметрам технологий, выбору оборудования и ожидаемым свойствам конечной продукции.
Результат исследований
В результате исследований составляют заключение о пригодности глинистого сырья для производства керамического кирпича. Разрабатывают технологический регламент производства, включающий рекомендации по разработке карьера, составы шихт, параметры технологии, набор и качественный состав оборудования, предполагаемые свойства готовых изделий и т.д
Технологический процесс производства керамического кирпича
1. фронтальный погрузчик 2. виброгрохот 3. скребковый конвейер 4. двухвальцовая дробилка 5. ленточный конвейер 6. пылеуловитель 7. молотковая дробилка 8. барабанное сито 9. творильный бункер 10. гидравлический многоковшовый экскаватор 11. вальцовая дробилка мелкого дробления 12. камерный питатель 13. двухвалковый смеситель 14. воздушный компрессор 15. двухступенчатый вакуумный экструдер 16. вакуумный насос 17. автомат для резки шламовой полосы 18. автомат для резки кирпича-сырца 19. многофункциональный манипулятор 20. автоматическая штабель-укладывающая система 21. вагонетка 22. гидравлический толкач 23. оборотный трансферкар 24. туннельные печи 25. теплоутилизационная система 26. аппарат для выхода готовой продукции из печи 27. автоматическая штабель-укладывающая система
Первым этапом в производстве керамического или обожженного кирпича является подготовка сырья, которое включает глину и суглинки, содержащие карбонаты кальция, магния и оксиды алюминия. Добытая в карьере глина помещается в бетонированные творильные ямы для равномерного распределения. Камневыделительные вальцы используют для удаления камней из глиняной массы. Если качество глины изначально высокое, она может непосредственно подаваться в ящичный питатель. Питатель оснащен вращающимся валом с кулаками или подвижными граблями, предназначенными для разрушения крупных комков глины и подачи их на бегуны. Бегуны измельчают глину и пропускают её через перфорированную тарелку. Подготовленная глиняная масса содержит до 20% влаги. В нее часто добавляют различные ингредиенты, такие как отходы углеобогащения, золошлак и угольная пыль, доля которых может составлять до 30%. Сырьевая масса подвергается дополнительному измельчению, вначале куски глины уменьшаются до 100-150 мм, а затем вальцами доводятся до частиц размером 1 мм. Параллельно удаляются каменистые включения.
После подготовки глиняный порошок увлажняют и тщательно перемешивают в фильтрующем смесителе, добиваясь содержания влаги в пределах 18-25%. В этот момент добавляются нужные добавки. Хорошо замешанная глина формируется в брусья, которые разрезаются на отдельные заготовки — кирпич-сырец.
Резка производится на автоматической линии с использованием резаков. Важно учитывать, что кирпич-сырец еще не готов к обжигу из-за высокого содержания влаги, что может привести к трещинам при быстрой термической обработке.
Сушка кирпича сырца
Следующая стадия — сушка кирпича-сырца. В ходе этого процесса влага перемещается из внутренней части изделия наружу и испаряется, вызывая усадку. Температура должна оставаться стабильной как при сушке, так и при последующем обжиге, иначе может произойти брак. Постепенное повышение температуры от 0 до 150°C способствует медленному и равномерному испарению влаги. Когда уровень влажности снижается до 8-12%, кирпич-сырец считается готовым к следующему этапу — обжигу.
Обжиг керамического кирпича в туннельной печи
Заключительным этапом производства является обжиг. Высушенный кирпич-сырец с содержанием влаги 8-12% помещают в туннельную печь, где его дополнительно подсушивают. Затем температура поднимается до 550-800°C, инициируя дегидратацию минералов глины и последующую усадку изделия. После достижения температуры свыше 200°C начинаются процессы выгорания органических примесей и добавок. Скорость нагрева достигает 300-350°C в час. После полного выгорания углерода температура повышается до 800°C и выше, приводя к структурным изменениям в материале. Для полнотелых кирпичей скорость повышения температуры составляет 100-150°C в час, а для пустотелых — 200-220°C в час. Максимальная температура удерживается определенное время для равномерного прогревания изделия, после чего начинается охлаждение. Скорость снижения температуры сначала составляет 100-150°C в час, а когда температура падает ниже 800°C, темп ускоряется до 250-300°C в час. Весь процесс обжига может длиться от 6 до 48 часов. В результате получается прочное, влагостойкое изделие с отличными тепло- и звукоизоляционными характеристиками.
